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Proceso Productivo

ACERIA

El objetivo del proceso productivo es la obtención de barras corrugadas, alambrón para mallazo, perfiles estructurales y comerciales laminados en caliente a partir de chatarra férrica como materia prima principal. Estas son sus etapas:

Clasificación de la chatarra

El proceso productivo se inicia con la clasificación de la materia prima férrica, que se recepciona y almacena por tipos en diferentes fosos y áreas, desde los cuales se preparan las cargas de las cestas con que se alimenta el horno de fusión.

Horno de fusión

La chatarra es cargada en fases sucesivas en el Horno Eléctrico de Fusión conjuntamente con otras materiales como fundentes para la eliminación de escorias.

La chatarra se funde por aplicación de energía eléctrica, que es complementada con quemadores de gas natural e inyectores de oxígeno y carbón. El producto final es el acero líquido que pasa a la siguiente etapa del proceso.

 

 

Horno de afino

El acero líquido se transporta al Horno de Afino donde, con la adición de ferroaleaciones y fundentes, se ajusta la composición final y se forma una capa de escorias para la eliminación de elementos no deseados del baño de acero, como el azufre.

Mediante calentamiento se ajusta a la temperatura precisa para el proceso de colada continua, que consiste en la solidificación del acero líquido para la obtención, de semiproductos con los que se fabricarán los productos finales.

 

Colada continua

La cuchara de acero afinado, se transporta a la colada continua. El proceso de colada consiste en la solidificación del acero líquido mediante un enfriamiento muy controlado con agua, teniendo en cuenta factores tan importantes como la temperatura inicial del acero y la velocidad de colada. Los productos finales son la palanquilla, un lingote de acero de sección cuadrada y longitudes diferentes, y los beam-blank de distintas secciones para la fabricación de perfiles estructurales.

LAMINACIÓN

El proceso productivo continúa con la laminación en caliente en el que se utiliza la palanquilla o beam-blank como materia prima para la obtención de barras o perfiles de acero. La laminación consiste en sucesivas reducciones de sección de la palanquilla mediante el paso de ésta por diversos cilindros de laminación. Durante el proceso se llevan a cabo controles continuos de peso por unidad de longitud, de las secciones de paso, de las características geométricas del producto final para mantenerlas dentro de los parámetros y las propiedades mecánicas de resistencia a la tracción. En función de los productos que se vayan a fabricar, las etapas de la laminación son:


Recalentamiento de palanquillas

El primer paso consiste en el recalentamiento de las palanquillas en hornos alimentados con gas natural hasta alcanzar una temperatura aproximada de 1.150-1.200 ºC, adecuada para adquirir la plasticidad suficiente que permita reducir su sección.

Desbaste

El primer tramo del tren de laminación constituye una severa reducción de la sección inicial de la palanquilla en las cajas de desbaste, en las que la barra se deja preparada para su acceso al tren intermedio. Al final del desbaste se realiza un primer despunte.

Tren intermedio

Consiste en el paso de la barra por cajas de laminación con velocidades crecientes, en las que se continúa con la reducción de sección, y se produce un segundo despunte de la cola de la palanquilla.

En este punto, en función del producto final las últimas fases son:




Apilamiento en almacén de producto

Los paquetes ya etiquetados se transportan al almacén en el que se organizan en pilas por dimensión, calidad y longitud de barra. Desde aquí se procede a la carga de los camiones.



Recalentamiento de palanquillas

El primer paso consiste en el recalentamiento de los beam-blank en horno alimentado con gas natural hasta alcanzar una temperatura aproximada de 1.150-1.200 ºC, adecuada para adquirir la plasticidad suficiente que permita reducir su sección.


BDM

El primer tramo del tren de laminación constituye una severa reducción de la sección inicial del beam-blank, mediante distintas pasadas en un dúo reversible llamado BDM.


Tándem

Constituye la laminación en sí del perfil, mediante pasadas hacia delante y hacia atrás del beam-blank que sale del desbaste. En este punto se produce un recalcado de las alas del perfil, para darle su forma definitiva.


Mesa de enfriamiento y enderezadora

Zona del tren donde se produce un enfriamiento controlado del perfil, previa entrada a la enderezadora, en la cual se le confiere la rectitud necesaria, evitando la flecha que se produce en el enfriamiento.

En esta fase también se identifica unitariamente el perfil con pintura sobre el lateral exterior del ala, con la información sobre su número de colada, tipo de perfil y calidad.


Zona de corte, apiladores

Una vez enderezado e identificado el perfil, se procede a su corte a medida, para su empaquetado, pesado, etiquetado y expedición.




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